працэс вытворчасці п'езаэлектрычнай керамікі

Прагляды: 3 Аўтар: Рэдактар сайта Час публікацыі: 2018-11-21 Паходжанне: Сайт

Запытайцеся

(1) Метад працэсу п'езаэлектрычная кераміка заключаецца ў выкарыстанні шаравога млына (барабаннага тыпу, планетарнага тыпу, шаравога млына з мяшаннем і вібрацыйнага тыпу) і дадання ў сыравіну шароў для драбнення (сталёвых шароў, агатавых шароў, цырконіевых шароў і г.д.) і асяроддзяў (вада, спірт і г.д.). Гэта механічнае змешванне або сувязь.

(2) Прынцып працэсу
Шліфавальны шар стварае цэнтрабежную сілу, сілу трэння і сілу цяжару з дапамогай рухавіка, каб утварыць сутыкненне, цыкл павароту і вярчальны рух, так што парашок паміж імі падвяргаецца ўдару і трэнню, тым самым дасягаючы змешвання і драбнення.

(3) Працэс шаравога млына
Канкрэтны працэс шаравога млына залежыць ад розных шаравых млыноў. Разумныя параметры працэсу павінны быць аптымізаваны з дапамогай эксперыментальных вынікаў (ступень змешвання пасля шаравога млына, памер і размеркаванне часціц, колькасць змешвання, эфектыўнасць і кошт і г.д.) і п'езацыліндравая трубка з высокім утрыманнем парашка таксама можа ставіцца да адпаведных параметраў працэсу.

(4) Асноўныя фактары, якія ўплываюць на якасць шаравога млына:
хуткасць шаравога млына (вызначаецца тыпам шаравога млына, памерам бака шаравога млына і г.д.) 2 Рэзервуар шаравога млына (дыяметр, матэрыял футроўкі і г.д.) Шліфавальны шар (удзельная вага, цвёрдасць, форма, хуткасць зносу) = колькасць парашка (каля 60%). Суадносіны парашка, шара і мелючых рэчываў (вызначаецца водапаглынаннем пераўтваральнік п'езакерамічных трубак і ўдзельнай вагі шара) . Роля мелючых асяроддзяў (адгезія, расшчапленне, паток, дысперсія і г.д.) Час шаравога млына (у залежнасці ад тыпу шаравога млына, памеру часціц корму) І) метад шаравога млына (сухі, вільготны). Папярэдні абпал (таксама вядомы як сінтэз) - гэта працэс, у якім хімічная рэакцыя ў цвёрдай фазе завяршаецца шляхам дыфузіі атамаў або іёнаў у сыравіну пры награванні з адукацыяй п'езакерамікі.

Працэс папярэдняга спальвання: мантаж заключаецца ў змешванні высушанага парашка ў тыгель, націсканні, праколванні, накрыцці і ўваходзе ў печ. Пярэднія дзверцы 500 °C злёгку адчыняюць, каб палегчыць выдаленне арганічных рэчываў і вільгаці, а затым дзверцы печы зачыняюць. 2) Умовы нагрэву (на прыкладзе тыповага PZT) Хуткасць нагрэву: у залежнасці ад колькасці загрузкі ў печы. Максімальная тэмпература: 850 °C (у залежнасці ад формулы). Час вытрымкі: 1-2 гадзіны пры 650°C для атрымання PT. Тэмпературу падтрымлівалі каля 850 ° C на працягу 2 гадзін для атрымання PZT. Хуткасць астуджэння: магутнасць крышталь мяккіх п'езакерамічных трубак PZT выключаецца разам з печчу і разраджаецца пры тэмпературы ніжэй за 200 °C. Атмасфера печы: пераважная нейтральная або акісляльная атмасфера; аднаўленчая атмасфера прывядзе да памяншэння парашка і пачарнення, і павінна строга кантралявацца. Крамянёвая печ з вугляродным стрыжнем лепш, чым печ з дротам супраціву.

Патрабаванні да якасці абпаленага фарфору:

Знешні выгляд: Колер звычайны і аднастайны; адбываецца пэўнае пашырэнне або звужэнне (у залежнасці ад канкрэтнай формулы пераўтваральнік з невялікімі п'езатрубкамі ); цвёрдасць ўмераная. Хімічны аналіз: менш вольнага цырконія, тытана, свінцу складае менш за 0,5% фазы. Фактары, якія ўплываюць на кальцыніраванне. Узаемасувязь паміж актыўнасцю сыравіны і памерам часціц знаходзіцца ў формуле 2012QkTrtDe, дзе t - час, неабходны для цвёрдафазнай рэакцыі; r - дыяметр часціцы; D0 - частата дыфузіі; Q - энергія актывацыі; тэмпература; k - канстанта. Гэта паказвае на тое, што хуткасць рэакцыі ў цвёрдай фазе прапарцыйная дыфузійнаму стану (D0), актыўнасці і тэмпературы сыравіны і зваротна прапарцыянальная сярэдняму дыяметру часціц сыравіны. Тэмпература сінтэзу (апісана вышэй). Хуткасць нагрэву і час вытрымкі. пустая сіла націску. Аднастайнасць тэмпературы печы, атмасферы і г.д.

Фарміраванне і аранжыроўка:

Фармоўка — прасаванне п'езадыскавы крышталь у патрэбную форму нарыхтоўкі і стварэнне ўмоў для спякання. Пластыфікацыя заключаецца ў выдаленні звязальнага рэчыва (ці пластыфікатара), дададзенага ў фарфор у працэсе фармавання пры пэўнай тэмпературы, і ў забеспячэнні пэўнай механічнай трываласці нарыхтоўкі.