Ultraäänipaksuusmittarin mittauksen varotoimet (1)

. Ultraäänipaksuusmittarin mittauksen periaate on samanlainen kuin valoaallon mittauksen periaate Anturin lähettämä ultraäänipulssi saavuttaa takaisintestikohteen ja etenee kohteen läpi. Kun se saavuttaa materiaalirajapinnan, se heijastuu takaisin anturiin. Testattavan materiaalin paksuus määritetään mittaamalla tarkasti aika ja ultraääniaalto etenee materiaalin läpi.

Puhdistuspinta
Ennen mittausta on poistettava testattavan kohteen pinnalta kaikki pöly, lika ja ruoste sekä pinnoite, kuten maali. Karheusvaatimusten parantaminen Liian karkeat pinnat voivat aiheuttaa mittausvirheitä, vaikka laitetta ei voida mitata, testattavan materiaalin pinnan tulee olla mahdollisimman sileä ennen mittausta ja se voidaan tasoittaa hiomalla, heittämällä, hankaamalla. Voidaan käyttää myös korkean viskositeetin omaavia kytkentäaineita.

Lieriömäisen pinnan mittaaminen
Sylinterimäisten materiaalien, kuten putkien, öljytynnyrien jne. mittaamiseksi on tärkeää valita anturin ylikuulumisen ja testattavan materiaalin akselin välinen kulma. Anturin on kytketty testattavaan materiaaliin. Mittapäälevy on yhdensuuntainen tai kohtisuorassa testattavan materiaalin akseliin nähden. Vedenalaista ultraäänipaksuusmittaria keinutetaan hitaasti pystysuunnassa mitattavan materiaalin akselia pitkin. Näytön lukemat muuttuvat säännöllisesti. Lukeman vähimmäisarvo materiaalin tarkana paksuudena. Anturin ylikuulumisen ja testattavan materiaalin akselin välisen ylikuulumisen suunnan valintakriteeri riippuu materiaalin kaarevasta, halkaisijaltaan suuremmasta putkesta ja putken poikittaispoimutettu erotin on kohtisuorassa putken akseliin nähden ja valitaan halkaisijaltaan pienempi putki ja putken akseli. Mittauksia tehtiin sekä rinnakkain että pystysuunnassa ja mittauspaksuudeksi otettiin lukemien minimi.

Komposiittimuoto
Mitattaessa komposiittimuotoisia materiaaleja (kuten putken kulmakappaleita), voidaan käyttää seuraavaa mittapäässä kuvattua menetelmää, paitsi että suoritetaan toinen mittaus ja anturin ylikuulumisen erotin ja akselin kohtisuora ja akseli luetaan vastaavasti. Kaksi arvoa ovat rinnakkain, joista pienempi on materiaalin paksuus mittauspisteessä.

Ei-rinnakkaispinta
Tyydyttävän ultraäänivasteen saamiseksi testattavan materiaalin toisen pinnan tulee olla yhdensuuntainen tai koaksiaalinen mitattavan pinnan kanssa, muuten se aiheuttaa mittausvirheitä tai lukemaa ei tule ollenkaan.

Materiaalin lämpötilavaikutus Lämpötila
vaikuttaa materiaalin paksuuteen ja ultraäänen etenemisnopeuteen. Jos NDT-ultraäänipaksuusmittarin mittaustarkkuus on korkea, voidaan käyttää testilohkovertailumenetelmää, eli samaa materiaalia olevalla testilohkolla mitataan samassa lämpötilatilassa ja saadaan lämpötilan kompensointikerroin. Käytä tätä tekijää työkappaleen mitatun arvon korjaamiseen.

Suuri vaimennusmateriaali
Joillekin materiaaleille, kuten kuiduille, huokoisille ja karkeille hiukkasille, ne aiheuttavat suuren määrän sirontaa ja ultraääniaaltojen energian vaimenemista, mikä johtaa epänormaaleihin lukemiin tai jopa lukemattomiin lukemiin (yleensä epänormaalit lukemat ovat pienempiä kuin todellinen paksuus). Tässä tapauksessa materiaali ilmoitetaan. Ei sovellu testaukseen tällä paksuusmittarilla.

Vertailutestilohko
Tarkka eri materiaalien mittaus eri olosuhteissa, mitä lähempänä kalibrointitestin materiaali on testattavaa materiaalia, sitä tarkempi mittaus. Ihanteellinen vertailukappale on sarja eripaksuisia testikappaleita testattavasta materiaalista. Testilohko voi tarjota instrumentin kompensointikorjauskertoimia (kuten materiaalin mikrorakenne, lämpökäsittelyolosuhteet, hiukkasten suunta, pinnan karheus jne.). Jotta mittaustarkkuuden vaatimukset täyttyvät, vertailutestilohkot ovat erittäin tärkeitä.

Useimmissa tapauksissa tyydyttävän mittauksen tarkkuus voidaan saada käyttämällä vertailutestilohkoa. Tämän testikappaleen materiaalin ja paksuuden tulee olla sama kuin testattavalla materiaalilla. Testilohkona voidaan käyttää tasaisen mitattavan materiaalin ottamista mikrometrillä. Ohuille materiaaleille testilohkolla voidaan määrittää tarkka alaraja, kun sen paksuus on lähellä anturin mittauksen alarajaa. Älä mittaa materiaaleja, joiden paksuus on pienempi. Jos paksuusalue on arvioitavissa, ylärajaksi tulee valita testilohkon paksuus. Kun testattava materiaali on paksua, erityisesti seoksissa, joissa on monimutkainen sisäinen rakenne, yksi testilohkoista tulee valita läheltä testattavaa materiaalia kalibroinnin helpottamiseksi.