Badania nieniszczące zbiornika ciśnieniowego —— Badania nieniszczące cysterny samochodowej i kolejowej

Streszczenie: Podsumuj wady i możliwe metody badań nieniszczących stosowane w produkcji i użytkowaniu samochodów i cystern kolejowych, w tym promieniowanie, ultradźwięki, cząstki magnetyczne, penetrację, wyciek magnetyczny, emisję akustyczną, badanie pamięci magnetycznej itp., a także przedstaw każdą nieniszczącą charakterystykę metod wykrywania.

Słowa kluczowe: zbiornik ciśnieniowy; zbiornikowiec; badania ultradźwiękowe; badania cząstek magnetycznych; badania radiograficzne; testy penetracyjne; badanie upływu magnetycznego; badania emisji akustycznej; badanie pamięci magnetycznej.

Przepisy nadzoru technicznego nad bezpieczeństwem zbiorników ciśnieniowych obejmują cysterny samochodowe (pojazdy do transportu gazu skroplonego (naczepa), pojazdy do transportu cieczy w niskiej temperaturze (naczepa), cysterny kolejowe (czynnikiem jest gaz skroplony i ciecz o niskiej temperaturze) oraz kontenery-cysterny (czynnikiem są gazy skroplone i ciecze kriogeniczne), zwane łącznie mobilnymi zbiornikami ciśnieniowymi i są dostępne w wersjach o normalnej temperaturze, niskiej temperaturze i kriogenicznych. Są szeroko stosowane w przemyśle naftowym i chemicznym, lotniczym, elektronicznym i maszynowym, spożywczym i tytoniowym oraz w leczeniu. W szczególności w ostatnich latach Chiny przyspieszyły tempo zgazowania miast i zwiększyły ochronę środowiska. Kwota szybko rosła. Ponieważ większość mediów przechowywanych i transportowanych przez mobilne zbiorniki ciśnieniowe to łatwopalne, wybuchowe i szkodliwe gazy skroplone i ciecze o niskiej temperaturze, takie jak nagłe wypadki związane z bezpieczeństwem, spowoduje to ogromne szkody dla mienia narodowego i życia ludzi. Dlatego też mobilne naczynie ciśnieniowe należy przetestować, aby zapewnić jego bezpieczne użytkowanie. Charakterystyka i wymagania technologii badań nieniszczących stosowanej na różnych etapach zostaną podsumowane zgodnie z charakterystyką jej wytwarzania i zastosowania. Ponadto technologia badań nieniszczących kontenerów niskotemperaturowych i głęboko chłodzonych zostanie szczegółowo omówiona w kolejnych tematach.

Cysterny samochodowe i cysterny kolejowe obejmują profesjonalne dziedziny, takie jak zarządzanie ruchem, ochrona przeciwpożarowa bezpieczeństwa publicznego, sprzęt specjalny i transport niebezpiecznych chemikaliów. Istniejące w Chinach technologie badań nieniszczących wymagają przepisów lub specyfikacji technicznych Kryształy ceramiczne piezo do tych dwóch typów mobilnych zbiorników ciśnieniowych mają głównie oryginalną, krajową jakość. Przepisy o dozorze technicznym nad bezpieczeństwem zbiorników ciśnieniowych wydane przez Biuro Dozoru Technicznego, Regulaminy okresowych przeglądów zbiorników ciśnieniowych wydane przez Generalną Administrację Nadzoru Jakości, Inspekcji i Kwarantanny, Regulaminy nadzoru nad bezpieczeństwem pojazdów i cystern na gaz skroplony wydane przez dawne Ministerstwo Pracy i Ministerstwo Przemysłu Chemicznego „Regulamin zarządzania bezpieczeństwem cystern kolejowych na gaz płynny”; Odpowiednie normy związane z dwoma rodzajami badań nieniszczących mobilnych zbiorników ciśnieniowych to JB / T 6897 „Kryogeniczna cysterna na ciecz”, JB / TQ782 „Cysterna na gaz płynny”, HG 2599 Specyfikacje techniczne dla cystern z ciekłym amoniakiem, GB 10478 Specyfikacje techniczne dla cystern kolejowych na gaz płynny i GB 10479 Specyfikacje techniczne dla aluminiowych cystern kolejowych Ciężarówki.

Technologia badań nieniszczących w procesie produkcyjnym

Wymagania dotyczące produkcji cystern samochodowych i cystern kolejowych są odpowiednio określone w „Przepisach dotyczących nadzoru nad bezpieczeństwem cystern samochodowych na gaz płynny” i „Przepisach dotyczących zarządzania bezpieczeństwem cystern kolejowych na gaz płynny” (w skrócie dwa rozporządzenia) oraz „Przepisach dotyczących nadzoru technicznego nad bezpieczeństwem zbiorników ciśnieniowych” (zwanych „przepisami dotyczącymi pojemności”) również przedstawiają wymagania dotyczące badań nieniszczących dla produkcji tych dwóch typów mobilnych zbiorników ciśnieniowych. Ze względu na różne działy w firmie dla których sformułowane są przepisy i daty ich wdrożenia są różne, wymagania produkcyjne i standardy akceptacji badań nieniszczących dla obu typów mobilnych zbiorników ciśnieniowych są również różne. W przypadku badań nieniszczących w produkcji, oprócz spełnienia norm projektowych i dokumentów, należy również ogólnie spełnić wymagania „Przepisów dotyczących wydajności”, jeśli badania nieniszczące mają być przeprowadzane zgodnie z postanowieniami JB 4730 —2005 „Nieniszczące badania ciśnienia”. Wyposażenie”. Pozostałe specjalne wymagania dwóch typów pojazdów nieobjęte Regulaminem powinny również spełniać wymagania powyższych dwóch regulaminów.

1.1 Badania nieniszczące surowców

Do produkcji zbiorników stosowane są blachy ze stali węglowej i niskostopowej, które należy kolejno poddawać badaniom ultradźwiękowym. Badania ultradźwiękowe blach stalowych należy wykonywać zgodnie z przepisami JB 4730. Kwalifikowany gatunek blach stalowych nie powinien być niższy niż stopień II. Głównym celem badań ultradźwiękowych jest wykrycie defektów takich jak rozwarstwienia, białe plamy, pofałdowane ciężkie naskórki oraz pęknięcia powstałe podczas wytapiania i walcowania blachy. Kontrolę można przeprowadzić na dowolnej płaszczyźnie walcowania blachy stalowej, a sondą skanuje się wzdłuż linii równoległych prostopadłych do kierunku walcowania blachy stalowej w odległości 100 mm. Istnieje możliwość wykonania innego rodzaju skanowania zgodnie z wymogami umowy, umowy technicznej lub rysunku. Po wykryciu wady należy ją dokładnie sprawdzić i zmierzyć wokół obszaru wady. Charakter defektu należy kompleksowo ocenić na podstawie charakterystyki kształtu fali i procesu produkcji blachy stalowej. Na przykład fala defektu punktu bieli jest ostra i aktywna, powtarzalność jest słaba, fala dolna jest znacznie zmniejszona, a liczba razy jest zmniejszona. Kiedy sonda jest przesuwana, fluktuacje echa są duże, jedna po drugiej, a symetria kierunku grubości i tak dalej.

2.1.2 Badania nieniszczące podczas produkcji

Cysterny samochodowe i kolejowe są podatne na różne wady spawalnicze, takie jak pory, wtrącenia żużla, nietopliwe, niespawane i pęknięcia, dlatego ważne jest stosowanie badań nieniszczących w celu kontroli jakości spawania. Ogólnie rzecz biorąc, wewnętrzne wady spoiny są sprawdzane za pomocą radiografii lub ultradźwięków. W przypadku złączy narożnych i trójników wymagających kontroli nieniszczącej, należy przeprowadzić kontrolę proszkową lub penetracyjną, jeśli kontrola radiograficzna lub ultradźwiękowa nie jest możliwa.

Wspomniane powyżej „Przepisy dotyczące pojemności” oraz dwa rozporządzenia nakładają następujące wymagania na badania nieniszczące w procesie produkcji zbiorników: ① Personel przeprowadzający badania nieniszczące będzie oceniany zgodnie z „Zasadami oceny kwalifikacji personelu wykonującego badania nieniszczące zbiorników ciśnieniowych kotła” i dopiero po uzyskaniu świadectwa kwalifikacyjnego może podjąć prace w zakresie badań nieniszczących odpowiadające rodzajowi i poziomowi technicznemu świadectwa kwalifikacyjnego. ② Połączenia spawane zbiornika należy sprawdzić pod kątem kształtu, rozmiaru i jakości wyglądu, a po przejściu można przeprowadzić badania nieniszczące. W przypadku materiałów mających tendencję do opóźnionego pękania badania nieniszczące należy przeprowadzić po 24 godzinach od zakończenia spawania; w przypadku materiałów mających tendencję do pękania pod wpływem ponownego nagrzewania, po obróbce cieplnej należy dodać badania nieniszczące. ③ Połączenia czołowe zbiornika i włazu należy sprawdzić za pomocą radiografii lub ultradźwięków. ④ Powierzchnię złączy narożnych, takich jak włazy, płyty wzmacniające i rurociągi zbiornika, należy sprawdzić za pomocą proszku magnetycznego lub penetracji.
„Przepisy dotyczące zarządzania bezpieczeństwem cystern kolejowych na gaz płynny” również stanowią, że w przypadku stosowania 100% kontroli ultradźwiękowej złączy czołowych cysterny, należy doliczyć co najmniej 20% przeglądu radiograficznego. Miejsce ponownego badania powinno obejmować przecięcie spoiny i podejrzane miejsce kontroli ultradźwiękowej. Jeżeli ponowna kontrola wykryje wadę ponadstandardową, należy zwiększyć długość ponownej kontroli o 10% (całkowita długość odpowiedniej spoiny). Jeżeli w dalszym ciągu zostanie stwierdzona wada ponadstandardowa, należy przeprowadzić 100% ponowny przegląd. Norma badania wykonywana jest według JB 4730. Wymagania jakościowe zdjęć rentgenowskich nie powinny być niższe niż klasa AB. W przypadku złączy doczołowych, które zostały w 100% przetestowane, wynik testu nie jest niższy niż Stopień II, aby można było je zakwalifikować. W przypadku połączeń doczołowych poddawanych 100% testom ultradźwiękowym dopuszczalna jest klasa Ⅰ. Przed badaniem magnetycznym lub penetracyjnym badaną powierzchnię należy wypolerować, aby odsłonić metaliczny połysk, a spoina i metal nieszlachetny powinny płynnie przejść. Test przeprowadzany jest zgodnie z normą JB4730, a wyniki testu są kwalifikowane.

3.2 Technologia badań nieniszczących samochodów osobowych i cystern kolejowych w eksploatacji

W „Przepisach okresowych przeglądów zbiorników ciśnieniowych” sformułowano specjalny załącznik „Regularne wymagania dotyczące okresowych przeglądów mobilnych zbiorników ciśnieniowych” dotyczący przeglądów zbiornikowców. Integruje „Przepisy dotyczące wydajności” i oba rozporządzenia oraz proponuje bardziej ujednolicone, szczegółowe i operacyjne, rygorystyczne wymagania dotyczące inspekcji okresowych. Ujednolicone specyfikacje, takie jak pośrednictwo i remonty cystern kolejowych w mobilnych zbiornikach ciśnieniowych oraz przeglądy pośrednie kontenerów-cystern nazywane są przeglądami rocznymi i przeglądami kompleksowymi, a treść badań nieniszczących spoin w niektórych pierwotnych inspekcjach rocznych jest podzielona na inspekcje kompleksowe. Wymagania dotyczące przeglądu eksploatacyjnego cysterny „Przepisy okresowych przeglądów zbiorników ciśnieniowych” stanowią, że należy przeprowadzić 100% kontrolę powierzchni spoin pachwinowych i doczołowych na wewnętrznej powierzchni zbiornika. Jeżeli zachodzi jeden z poniższych warunków, spawacz powinien zostać również poddany wyrywkowej kontroli promieniami lub ultradźwiękami, co oznacza, że ​​① cysterna była wyłączona z eksploatacji przez ponad 10 lat i została ponownie oddana do użytku. ② Naprawiaj części spawalnicze podczas użytkowania. ③ gdzie wielkość niewspółosiowości i kąt krawędzi przekraczają normę. ④ nieszczelność połączeń spawanych i przedłużeń na obu końcach. ⑤ W wyniku wypadku złącza spawane zbiornika lub pobliskie spoiny ulegają poważnemu uszkodzeniu i deformacji. ⑥ Miejsce, w którym podejrzewano ostatnią kontrolę ukrytych wad i wymagana była kontrola uzupełniająca. ⑦Ma tendencję do korozji naprężeniowej, takiej jak wybrzuszenie wodorowe. ⑧Wymagane przez użytkownika lub uznane za konieczne przez inspektora. W przypadku zbiorników, które przeszły wyrywkową kontrolę radiograficzną lub ultradźwiękową, przy następnej kompleksowej inspekcji, jeśli na podstawie wyglądu lub kontroli powierzchni nie zostaną wykryte żadne wady, zazwyczaj nie poddaje się inspekcji, ale zbiornik powinien zostać poddany badaniu radiograficznemu lub ultradźwiękowemu po dwóch kompleksowych cyklach inspekcji. Wraz z wzbogaceniem metod wykrywania, do wykrywania cystern w trakcie użytkowania, można również zastosować emisję akustyczną do określenia aktywności defektów lub metody detekcji pamięci magnetycznej można zastosować do ustalenia, czy w niektórych obszarach skoncentrowanych pod wysokim naprężeniem występują uszkodzenia zmęczeniowe, a także można zastosować metody wykrywania wycieków magnetycznych. Monitorując stan korozji wewnętrznej powierzchni zbiornika z zewnętrznej powierzchni zbiornika, technologie te szczególnie nadają się do codziennego wykrywania pracy cystern.

4.2.1 Kontrola powierzchni

Podczas pełnej kontroli cysterny, na powierzchni badane są wszystkie spoiny pachwinowe, takie jak włazy, płyty wzmacniające i króćce zbiornika, a także spoiny czołowe na powierzchni wewnętrznej. Kontrola powierzchni spoin doczołowych materiałów ferromagnetycznych zazwyczaj obejmuje kontrolę cząstek magnetycznych. Podczas kontroli proszku magnetycznego Do spoin pachwinowych nie można stosować ceramicznych przetworników piezoelektrycznych , można również stosować metody kontroli penetracji. Do kontroli powierzchni materiałów nieferromagnetycznych wykorzystuje się metodę wykrywania penetracji. Podczas badań nieniszczących powierzchni cystern należy zwrócić uwagę na następujące części: ① W spoinie i strefie wpływu ciepła spoiny często występują pęknięcia spawalnicze i zmęczeniowe, szczególnie w wylocie spoiny w kształcie litery T, spoinie pachwinowej, spoinie czołowej i spoinie Wady powierzchniowe. ② W miejscach o dużych naprężeniach lokalnych łatwo mogą wystąpić pęknięcia zmęczeniowe i korozyjne naprężeniowe. Większe naprężenia w zbiorniku autocysterny powstają głównie w miejscach, w których konstrukcja jest nieciągła, czyli wokół otworu włazu zbiornika, otworu montażowego zaworu bezpieczeństwa, dna zbiornika w środku zbiornika zlokalizowanego na płycie nośnej siodła, połączenia zbiornika z elementami kasety, części przejściowej głowicy i jej otoczenia, zakończenia cylindra oraz osprzętu spawalniczego. Do wykrywania cząstek magnetycznych wykorzystuje się zazwyczaj przenośny defektoskop jarzmowy, który ma prostą konstrukcję, jest lekki i łatwy w użyciu. Metoda jarzmowa wykorzystuje jarzma jednoprzegubowe i wieloprzegubowe do wzdłużnego namagnesowania przedmiotu obrabianego, co jest odpowiednie do lokalnej kontroli spoin zbiorników, takich jak spoiny czołowe i spoiny pachwinowe. Charakteryzuje się prostym wyposażeniem i wygodną obsługą, ale ponieważ konieczne jest wykonanie co najmniej dwóch niezależnych testów prostopadle do siebie w tym samym miejscu, wydajność jest niska i łatwo jest spowodować przeoczenie wykrycia. Metoda krzyżowego jarzma wykorzystuje wirujące pole magnetyczne do namagnesowania przedmiotu obrabianego, co jest odpowiednie do lokalnej kontroli spoiny czołowej zbiornika. Ponieważ skrzyżowane jarzmo magnetyczne można wykorzystać do uzyskania wirującego pola magnetycznego, jest ono czułe i niezawodne, a skuteczność wykrywania wad jest wysoka, dlatego jest szeroko stosowane w inspekcji zbiorników. Do magnesowania przedmiotu obrabianego za pomocą wirującego pola magnetycznego powszechnie stosuje się w pełni ciągłą metodę magnesowania. Norma JB 4730 określa, że ​​specyfikację magnesowania metody jarzmowej można określić na podstawie paska testowego czułości lub siły podnoszenia. Dla jarzma, gdy odległość między biegunami jarzma elektromagnetycznego wynosi 200 mm, jarzmo elektromagnetyczne AC powinno mieć siłę nośną co najmniej 44 N, a jarzmo elektromagnetyczne DC powinno mieć siłę nośną co najmniej 177 N. Rozstaw biegunów magnetycznych powinien być kontrolowany w zakresie od 50 do 200 mm, ale efektywny obszar namagnesowania definiuje się jako obszar ± 50 mm po obu stronach połączenia dwubiegunowego, który powinny zachodzić na siebie na długości 15 mm pomiędzy dwoma badaniami; w przypadku jarzma krzyżowego wymagana siła podnoszenia wynosi ≮88 N. Jeżeli ze względu na konstrukcję lub materiał nie można przeprowadzić badania magnetyczno-proszkowego, stosuje się badanie penetracyjne. Testy penetracyjne cystern samochodowych i kolejowych wykorzystują głównie kontrolę penetracji kolorów. Przed badaniem powierzchnię spoiny należy oczyścić za pomocą narzędzi takich jak szlifierki i szczotki żelazne, aby usunąć zanieczyszczenia, takie jak żużel spawalniczy, rdzę i warstwy oleistych tlenków, a także zapobiec blokowaniu się defektów powierzchniowych podczas czyszczenia. W warunkach 15-50 ℃ czas penetracji penetranta wynosi zazwyczaj ≮10 min. Rozpuszczalnik zwykle usuwa się poprzez wycieranie. Ogólnie rzecz biorąc, najpierw przecieraj czystą, bezwłosą szmatką, aż do usunięcia większości nadmiaru penetranta, a następnie przetrzyj czystą, niewłosą szmatką lub papierem zamoczonym w środku czyszczącym, aż cały nadmiar penetrantu zostanie usunięty z badanej powierzchni. Wycierać do czysta, nie wycierać w tę i z powrotem i nie spłukiwać bezpośrednio środkiem czyszczącym sprawdzanej powierzchni. Obrazowanie spawalnicze jest zwykle natryskiwane. Po rozpyleniu środka obrazującego przez 3 do 5 minut wyświetlany obraz można obserwować gołym okiem lub przy pomocy szkła powiększającego 3 do 5 razy. Obserwację należy prowadzić pod warunkiem, że natężenie światła widzialnego na kontrolowanej powierzchni wynosi > 500 lx.

2. Kontrola 2-promieniowa
Zaletą kontroli radiograficznej jest to, że defekty są jakościowo dokładne i intuicyjne, co dla wielu osób jest wygodne w analizie defektów. W celu kompleksowej kontroli cystern wewnętrznych i zewnętrznych w trakcie użytkowania, dobór energii promienia zależy od grubości przedmiotu transiluminacyjnego i rodzaju materiału, a czasami od warunków wyposażenia. Generalnie, gdy energia promienia maleje, kontrast obrazu przechodzącego przez światło wzrasta. Dlatego też, jeśli czas naświetlania na to pozwala, należy w miarę możliwości wykorzystywać niższą energię promieniowania. Ponadto defekty ponadstandardowe wykryte w badaniu ultradźwiękowym są zwykle ponownie badane za pomocą badań radiograficznych w celu dalszego określenia charakteru i konkretnej lokalizacji defektu oraz zapewnienia podstawy do naprawy defektu.

2. 3 badania ultradźwiękowe
Ze względu na niski koszt i dużą szybkość kontroli ultradźwiękowej, wysoki współczynnik wykrywania defektów powierzchniowych jest odpowiedni dla spoin doczołowych i spoin pachwinowych. Przyrząd do wykrywania jest niewielki, lekki, wygodny w użyciu na miejscu i porównywalny z promieniowaniem. Nie szkodzi ludziom, dlatego jest szeroko stosowany w kompleksowej inspekcji zbiorników. Wraz z rozwojem technologii ultradźwiękowa metoda wykrywania umożliwiła dokładną ocenę ilościową defektów, co zapewnia podstawowe warunki oceny defektów w zakresie mechaniki pękania. W przypadku wad ukrytych przekraczających normę, w wielu przypadkach o bezpieczeństwie ich stosowania decyduje metoda oceny bezpieczeństwa. W „Przepisach zarządzania bezpieczeństwem cystern kolejowych na gaz płynny” zaproponowano kompleksowe wymagania dotyczące oceny technicznej cystern z ciekłym chlorem, ciekłym dwutlenkiem siarki o żywotności powyżej 15 lat i cystern z innymi mediami, których żywotność przekracza 20 lat, ale nie precyzuje treści oceny. Niektóre jednostki inspekcyjne stosują metodę oceny bezpieczeństwa w celu sprawdzenia, czy zbiorniki posiadające wady przekraczające normę mogą być użytkowane. Nowo poprawiona norma JB 4730 stanowi, że metodą pomiaru wysokości defektów w detekcji ultradźwiękowej jest metoda fali dyfrakcyjnej wadliwego punktu końcowego, metoda maksymalnego echa końcowego i metoda 6dB itp., ale obecnie metodą o najwyższej dokładności pomiaru jest metoda fali dyfrakcyjnej punktu końcowego wady z dokładnym zakresem od 0,5 do 1 mm. Rozdzielczość detekcji ultradźwiękowej jest ważnym wskaźnikiem detekcji ultradźwiękowej, która dzieli się na rozdzielczość czasową, rozdzielczość przestrzenną i rozdzielczość kontrastową. Rozdzielczość czasowa odzwierciedla wiarygodność wyników testu w czasie, zapewniając, że podczas testu nie zabraknie żadnego testu. Rozdzielczość przestrzenna odnosi się do zdolności do rozróżnienia dwóch sąsiednich reflektorów w określonych warunkach. Rozdzielczość kontrastowa jest miarą stopnia, w jakim można rozróżnić dwie sąsiadujące ze sobą struktury na obrazie ultrasonograficznym. W celu poprawy rozdzielczości wykrywania, teoretyczne badania metody TOFD, metody układu fazowego i metody obrazowania holograficznego są dojrzałe, a odpowiednie ultradźwiękowe przyrządy testowe zaczęto popularyzować i stosować. Metody te pozwalają uzyskać bardziej intuicyjne wyświetlanie i dokładniejsze dane dotyczące wad wewnętrznych.

Test pamięci magnetycznej
Ze względu na nieciągłości strukturalne, takie jak głowice, włazy i dysze, naprężenia szczątkowe w spoinie, podparcie zbiornika, naprężenia szczątkowe powstałe w wyniku obróbki elementów ciśnieniowych oraz nieciągłości w wewnętrznej strukturze materiału, nieuchronnie występują koncentracje naprężeń. Te skoncentrowane naprężenia części przetwornik piezoelektryczny są podatne na pękanie korozyjne naprężeniowe i pęknięcia zmęczeniowe pod wpływem kombinacji czynników, takich jak media, temperatura, ciśnienie i nierówności podczas transportu w zbiorniku. Dlatego też ustalenie części koncentracji naprężeń w zbiorniku, określenie wielkości koncentracji naprężeń i przeanalizowanie jej wpływu na bezpieczeństwo cysterny stało się kluczem w testach. Konwencjonalne metody badań nieniszczących (takie jak promieniowanie, ultradźwięki, badania cząstek magnetycznych i badania penetracyjne) mogą wykryć jedynie makrodefekty o określonej wielkości, a znalezienie mikrodefektów jest trudne. Technologia wykrywania pamięci magnetycznej metalu umożliwia wykrycie części skupionych naprężeń, które mogą spowodować uszkodzenie lub zniszczenie, co stanowi podstawę do wczesnej diagnozy zbiornika. Testowanie pamięci magnetycznej wykorzystywane jest głównie do monitorowania on-line i okresowych kontroli zbiorników. Celem jest szybkie przeskanowanie ogólnego stężenia naprężeń w sprzęcie, przeprowadzenie wczesnej diagnozy ewentualnych uszkodzeń i skupienie się na przeglądzie części, które mogą powodować problemy po diagnozie, aby zapewnić bezpieczeństwo użytkowania i zapobiec wypadkom. Ponieważ badanie pamięci magnetycznej nie wymaga dużej czystości powierzchni spoiny, nie jest ono konieczne.